康奈尔大学研究人员开发出一项名为“直接电极到电极再生”（DEER）的新技术，无需将锂离子电池彻底拆解为原材料，即可修复磨损电极并重新投入使用。研究表明，针对部分电动汽车电池，该方法的翻新成本更低、能耗更少，但并非适用于所有老化电芯。
技术原理与性能表现
随着充放电循环增加，电池电极表面会形成固体电解质界面膜（SEI）。适量的SEI不可或缺，但过厚会阻碍电子流动并降低容量。DEER工艺将废旧电芯拆解后，把电极浸入含1,3-二甲基-2-咪唑烷酮（DMI）的电化学浴中。该处理在去除增厚SEI层的同时，保持电极结构完整，使其可用于制造新电芯。
测试数据显示，再生电芯恢复了高达95%的原始容量，且降解速度慢于未处理电池。未处理的老化电池每循环容量损失率为0.072%，而经DEER处理的电池仅为0.042%。这一低降解率在约800次循环内保持稳定，随后开始上升。此外，第二轮处理可将此前再生的电池容量恢复至原始的90%，表明该过程可多次延长电极寿命。
与传统回收模式的差异
主流商业回收通常将报废电池粉碎成“黑粉”，再通过高温或化学手段提取锂、钴、镍等金属。这种方法虽能回收有价值材料，却破坏了仍具使用价值的电极组件。DEER则将电池视为可修复设备，而非单纯的金属来源，旨在电池被还原为化学成分前挽救电极。
这对电动汽车领域颇具意义。当电池包容量降至70%至80%时，虽不再满足车辆续航要求，但许多电极依然功能正常。不过，DEER仅对因SEI堆积导致性能下降的电池效果显著；若存在锂损失、颗粒裂纹或结构损坏，仍需采用传统回收方式。
商业化挑战与成本优势
该技术面临实际落地障碍。研究人员尝试将DMI溶液直接注入完整电芯，效果不佳，因此商业化版本仍需拆解电池并仔细处理电极。成本方面，康奈尔估算DEER回收成本约为每公斤15.25美元，低于火法或湿法冶金的每公斤26.31美元。需注意，该估算未包含占流程成本63%的DMI溶液回收费用。若未来能实现化学品复用，经济效益有望进一步提升。